一，化學(xué)鍍原理

化學(xué)鍍是在無電流通過（無外界動(dòng)力）時(shí)借助還原劑在同一溶液中發(fā)生的氧化還原作用，從而使金屬離子還原沉積在零件表面上的一種鍍覆方法。所以化學(xué)鍍可以敘述為一種用以沉積金屬的，可控制的，自催化的化學(xué)還原過程，其反應(yīng)通式為：

二，化學(xué)鍍的特點(diǎn)

隨著工業(yè)的發(fā)展，化學(xué)鍍己成為一種具有很大發(fā)展前途的工藝技術(shù)，同其它鍍覆方法比較，化學(xué)鍍具有如下特點(diǎn)：

1） 可以在由金屬，半導(dǎo)體和非導(dǎo)體等各種材料制成的零件上鍍覆金屬。

2 ） 無論零件的幾何形狀如何復(fù)雜，凡能接觸到溶液的地方都能獲得厚度均勻的鍍層。

3 ） 對(duì)于自催化的化學(xué)鍍來說，可以獲得較大厚度的鍍層，甚至可以電鑄。

4 ） 無需電流。

5 ） 鍍層致密，孔隙少。

6 ） 鍍層往往具有特殊的化學(xué)，機(jī)械性能。

由于化學(xué)鍍有很多的優(yōu)點(diǎn)，因此化學(xué)鍍越來越在工業(yè)，電子業(yè)界中發(fā)展速度較快。下面以化學(xué)鍍鎳為例做如下介紹：

1）化學(xué)鍍鎳由于用次磷酸鈉作還原劑，因此一般獲得的鍍層為鎳磷合金。依含磷量不同可以分為低磷（1%-4% ）中磷（4%-10%）和高磷（10%-12%）。從不同的PH 值的鍍液中可獲得不同含磷量的鍍層，在PH=4-5 時(shí)，新能源汽車裝配線鋁型材，可獲得中磷和高磷合金。從弱堿性液中PH=8-10 中可獲得低磷和中磷合金。含磷在8%以上的NI-P 合金是非晶態(tài)鍍層，因無晶界所以抗腐性能特別優(yōu)良。通過熱處理300-400 度變成非晶態(tài)與晶態(tài)的混合物時(shí)硬度可達(dá)HV=1150 ，化學(xué)鍍熱處理后硬度接近硬鉻的硬度，是替代硬鉻層的理想鍍層，又是可在鋁上施鍍的好鍍種（可適合所有鋁及鋁合金產(chǎn)品，包括鍛造，壓鑄，鋁型材等）。缺點(diǎn)：該鍍種脆性大，但經(jīng)熱處理后的產(chǎn)品可塑性大大提高。（一般經(jīng)400 度以上的熱處理四小時(shí)，其可塑性改善好多）

2）鋁材化學(xué)鍍鎳工藝流程：

超聲波除油—>除氧化膜—>次鋅置換—>和化—>第二次鋅置換—>化學(xué)鍍鎳—>鈍化—>超聲清洗—>烘烤—>全檢—>包裝

3 ） 不合格鍍層的退除：

鋼，鋁，銅，塑膠等化學(xué)鎳退層均可用濃酸退除。但零件要經(jīng)干燥后入槽，若帶入水分將導(dǎo)致基體金屬過腐蝕。工作溫度在35 度以下。

4 ） 品質(zhì)要求：

a 、膜厚在5-30um區(qū)間

b、鹽霧實(shí)驗(yàn)達(dá)到24小時(shí)以上，達(dá)CNS標(biāo)準(zhǔn)9 級(jí)以上。

c、通過60 度彎曲實(shí)驗(yàn)，無脫皮現(xiàn)象

d 、外觀無碰傷，刮傷，水跡等不良現(xiàn)象。

e、膜層均勻，不能有霧狀，白點(diǎn)，露鍍現(xiàn)象

南京包覆型材主要的材料當(dāng)然就是鋁型材了，那鋁型材又是經(jīng)過什么樣的生產(chǎn)工序得到的呢?華宇鋁材的小標(biāo)今天就跟大家說一下包覆鋁型材主材料的生產(chǎn)工序。

第a一我們需要做的就是根據(jù)我們需要生產(chǎn)的包覆鋁型材型號(hào)，來計(jì)算需要添加多少鋁材料，然后合理的添加其他輔助材料。

其次就是進(jìn)行熔煉，將搭配好的原材料按照加工要求，加入熔煉爐來實(shí)現(xiàn)熔化，并且通過除氣、除渣等手段，將熔煉爐里面的廢渣和空氣排出。

后，將熔煉的鋁液在一定的鑄造模具里制造成相應(yīng)的型材。a好將我們鑄造好的鋁材，擠壓成需要的形狀。再將鋁型材表面氧化，上色。經(jīng)過以上操作后鋁型材就產(chǎn)生了。

鋁型材給包覆鋁型材的制作，提供了強(qiáng)有力的支持，可以說沒有鋁型材就不會(huì)有包覆鋁型材的存在。

1.非擠壓周期時(shí)間－設(shè)鋁型材擠壓機(jī)的生產(chǎn)效率為每小時(shí)30根鋁棒，每個(gè)非擠壓周期節(jié)省10秒時(shí)間，那么每天就可以增加2小時(shí)的擠壓時(shí)間，2小時(shí)意味著8%還多的產(chǎn)量，即相當(dāng)于在每公斤型材上降低了8%的轉(zhuǎn)換成本。

2.停機(jī)時(shí)間（運(yùn)轉(zhuǎn)中斷）－因停機(jī)而造成的損失巨大（我們所舉的例子中停機(jī)損失為每分鐘48.00元），更何況在停機(jī)期間因?yàn)闆]有產(chǎn)出而損失的產(chǎn)能。

3.擠壓速度－外購的高技術(shù)鋁型材模具所帶來的生產(chǎn)效率應(yīng)該認(rèn)真考慮。如果購買的鋁型材模具和擠壓廠家本身制造的模具相比可以實(shí)現(xiàn)更快的擠壓速度，那么一個(gè)中等數(shù)量的訂單就可以彌補(bǔ)因購買模具而產(chǎn)生的額外成本了。例如，設(shè)正常成本為2，860.00元/小時(shí)，因?yàn)橘徺I高技術(shù)模具而產(chǎn)生的額外成本10，000.00元，只要擠壓速度上增長50%，基本生產(chǎn)效率達(dá)到800公斤/小時(shí)，那么一個(gè)不到10噸的訂單就可以彌補(bǔ)因?yàn)槭褂脙r(jià)格高的模具而產(chǎn)生的額外成本了。

4.使用多孔模具，在擠壓速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所帶來的經(jīng)濟(jì)效益因此會(huì)更高。

使用現(xiàn)代化的鋁型材牽引機(jī)，很大的好處之一就是當(dāng)鋁型材達(dá)到了正確的擠出長度時(shí)，牽引機(jī)具有控制擠壓機(jī)停止擠壓的功能。這和非擠壓周期類似，但由于擠出的鋁型材恰好是需要的長度，沒有造成擠壓時(shí)間上的浪費(fèi)。因此可節(jié)省更多的成本，因?yàn)樵跍p少廢料的同時(shí)也節(jié)省了輸送和再回收利用已擠出的廢料的環(huán)節(jié)。

鋁型材從擠壓機(jī)擠出后，重要的目標(biāo)就是通過減少廢料，來提高產(chǎn)量和可出貨率，把更多的制品發(fā)給客戶。擠壓之后再產(chǎn)生的任何廢料代價(jià)將非常高，所以在隨后的工序中都要盡可能地減少廢料的產(chǎn)生。要將廢料減到少，必須實(shí)現(xiàn)在停車痕處鋸切（停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡）。

只有兩種技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統(tǒng)。飛鋸切割技術(shù)是指在擠壓過程中進(jìn)行鋸切。利用飛鋸切割技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)在停車痕從擠壓機(jī)出來后，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統(tǒng)是指等到擠完第二支型材后，在非擠壓周期內(nèi)在支和第二支型材之間切斷。

兩種技術(shù)各具優(yōu)勢。雙長度系統(tǒng)可以提供兩個(gè)擠壓周期的風(fēng)冷時(shí)間，這一點(diǎn)對(duì)于建筑合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統(tǒng)成本較低（設(shè)備成本和所占工廠空間成本）并且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機(jī)。

兩種技術(shù)都可以提高1%到2%的成品率（原來1%-2%的廢料，現(xiàn)在已轉(zhuǎn)換為合格制品可以發(fā)給客戶了）。從廢料轉(zhuǎn)化為可出貨制品，這是高附加值型材的直接轉(zhuǎn)換，由此帶來的經(jīng)濟(jì)利益巨大。如果將此增長計(jì)為1%，以我們前述的每小時(shí)2，860.00元成本為例，那么與不能在停車痕處鋸切的牽引機(jī)系統(tǒng)相比，在5年的回收期內(nèi)可以節(jié)省超過1，000，000.00元的成本。

鋁型材在擠壓機(jī)傳輸系統(tǒng)上移動(dòng)－在擠壓機(jī)傳輸系統(tǒng)上的任何移動(dòng)都有可能對(duì)鋁型材造成損傷。舉個(gè)例子：現(xiàn)代化的傳輸系統(tǒng)利用牽引機(jī)將鋁型材直接置于與拉伸機(jī)機(jī)頭齊平的位置，這樣就無須在皮帶臺(tái)上推拉鋁型材，以使型鋁材與拉伸機(jī)鉗口對(duì)齊。因此可以減少型材被刮傷的可能性。

調(diào)整鋁型材間隙－型材堆擠在一起容易互相刮傷。現(xiàn)代化傳輸系統(tǒng)可以使型材與型材之間保持適當(dāng)?shù)拈g隙。在排列或集料的過程中，不需要用擋板來靠齊型材。