鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序的控制2

17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應(yīng)控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。

18.鋁型材在定尺之前，應(yīng)清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應(yīng)按客戶要求執(zhí)行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負(fù)偏差，確認(rèn)無錯后，開始成批定尺鋸切。

19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應(yīng)先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。

20.鋸切時，應(yīng)在鋸片涂油潤滑，但要防止?jié)櫥驼车戒X型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應(yīng)垂直于軸線，鋸口應(yīng)刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應(yīng)經(jīng)常保持鋸片的鋒利，應(yīng)注意清除鋸片上的積鋁，當(dāng)鋸片不夠鋒利時，應(yīng)及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。

21.定尺后的鋁型材應(yīng)用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。

22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內(nèi)容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質(zhì)量。

23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應(yīng)戴干凈的紗手套，手套不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。

24.放完一層后，根據(jù)鋁型材長度及其承受自重的程度，適當(dāng)放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。

25.凡是細料縱向不能通風(fēng)的實心鋁型材，應(yīng)使用帶通風(fēng)孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風(fēng)傳熱。

26.上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。

鋁型材擠壓模具的合理使用、維護及管理二皮帶線鋁型材

六、模具上機前工作帶必須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質(zhì)量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內(nèi)必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)面粗或劃線等缺陷。

七、擠壓生產(chǎn)時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導(dǎo)致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴(yán)重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內(nèi)孔過大而導(dǎo)致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或。模具、擠壓筒、擠三者同心，同心度為±3mm以內(nèi)，否則易產(chǎn)生偏心載荷以及模具各部位的設(shè)計流動速度改變，影響型材成型。

八、采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入堿水中，由于堿水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發(fā)生開裂現(xiàn)象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結(jié)束后，擠壓桿先于擠壓筒后退，壓余留在擠壓筒中，然后擠壓筒后退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然后再進行堿煮。有的分流組合模芯頭，車間皮帶線鋁型材廠家，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結(jié)束后不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結(jié)構(gòu)，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

九、模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內(nèi)部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應(yīng)采用低強度的作業(yè)方案，以使模具向平穩(wěn)期過渡。模具使用中期，由于模具的各項性能已基本處于平穩(wěn)狀態(tài)，類似與剛過磨合期的汽車，可適當(dāng)提高使用強度。到后期，模具的金屬組織已經(jīng)開始惡化，疲勞強度，穩(wěn)定性和韌性經(jīng)過長期的生產(chǎn)服役已經(jīng)開始走入下降曲線，此時應(yīng)適當(dāng)降低模具的使用強度直至模具報廢。

十、加強模具在擠壓生產(chǎn)過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結(jié)束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上?；旧蟻碇v，模具的使用記錄也記載著型材生產(chǎn)的各個過程。擠壓模具數(shù)量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利于幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設(shè)計制造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：

（1）模具的制造信息，包括每套模具的設(shè)計圖紙，制作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。

（2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數(shù)、型材線密度、成材率等。

（3）每套模具的次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優(yōu)化模具設(shè)計和修模、評判模具質(zhì)量好壞、提高擠壓生產(chǎn)的穩(wěn)定性、合理使用模具、確定模具較低庫存等工作都有著直接的影響。

鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產(chǎn)企業(yè)在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業(yè)在改變以前的粗放式生產(chǎn)管理的同時改變自身觀念，從細節(jié)抓起，做好模具的統(tǒng)計分析和成本消耗管理，才能適應(yīng)新的市場形勢，在市場中奪得先機。

工業(yè)鋁材表面能迅速生成氧化膜，厚度約為0.01~0.015μm，在PH值為4~8.5而無氯離子的情況下，具有良好的耐腐蝕性。但在近海或化工廠等腐蝕環(huán)境中會出現(xiàn)白色腐蝕斑點。為了延長工業(yè)鋁材壽命，往往需要涂漆。

工業(yè)鋁材涂漆前的表面處理采用噴砂者較少，鋁表面比較光滑，若沒有表面處理，則涂料對鋁面的附著力低，而且耐腐蝕也比較低，有時在漆膜下生成線狀腐蝕。所以鋁面在涂漆前均需經(jīng)適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚?。其處理方法主要?種形式，包括電化學(xué)陽極氧化法、化學(xué)溶液氧化法、磷化底漆。陽極氧化或化學(xué)溶液氧化完成后的表面應(yīng)盡快涂裝，工廠皮帶線鋁型材廠家，不可超過24小時。若超過24小時，則附著力下降。此時可再用磷化底漆打底，或再進行溶液處理。其原因是新的陽極氧化膜表面是多孔，對有機涂層有很好的附著力，若擱置時間較久，則氧化膜老化而降低附著力。

以上幾種鋁表面處理法各有利弊，宜按不同需求而采用，江津皮帶線鋁型材，在一般情況下，使用磷化底漆較為便捷，不需特殊設(shè)備投資，施工簡便，功效良好。

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